混煉膠加工時焦燒原因和防止膠料焦燒的方法有哪些

一，橡膠焦燒的原因及處理

合作不當

如硫化劑，促進劑的量過多；

2.橡膠混合操作不當

如果橡膠混合機的溫度過高，冷卻裝置不佳，添加硫的時間過早，或由于分散不均勻而使硫化劑和促進劑局部濃縮或未加熱就使薄膜過早地未加熱 耗散，或滾動太大。 或者下一塊之后沒有充分冷卻；

3.停車不當

包括橡膠材料停放時間過長，存放處溫度過高，空氣不流通或熱量積聚很長時間。

二，防止燒傷

防焦劑的總量不應超過0.4份，并應在硫化劑和促進劑之前加入。

防止焦炭混合機混合的方法

混合橡膠的焦燒在雨季更常見。 借助門尼粘度計和硫化機，可以隨時測量新混合的橡膠和精煉膠，從而防止了橡膠的焦化。 在進行橡膠化合物的批量生產的內部混合機工廠中，不需要進行全面的測量，并且僅一種測量方法可以用于要注意的化合物。

下面介紹如何防止焦燒

首先，有必要減少硫化促進劑的量，但這會導致橡膠制品的物理性能下降。 了解這一點非常重要。 硫化促進劑很少單獨使用，大多數與兩種或三種促進劑結合使用。 方式。 一旦出現問題，橡膠將無法燃燒。 通常，普通橡膠的主要促進劑是裸露的李子或次磺酰胺促進劑。 主加速器DM是****型加速器。 促進劑M具有高的焦化性，次磺酰胺促進劑具有耐焦性，但是由于硫化開始緩慢，因此基于膠。 選擇物料要求。 肌肉和秋蘭姆是輔助促進劑。 在炎熱的夏季，應減少使用輔助促進劑，而主促進劑不應盡可能減少其混合量。

將10-20質量份的再生橡膠添加到通用橡膠中，并且通過共混獲得的化合物具有防止焦燒的功能。 此外，對于摻混料，有必要考慮添加劑配方的設計，并在研究硫化橡膠的焦燒和物理性能的基礎上進行一些必要的修正。 在白色炭黑化合物中，添加二甘醇，聚乙二醇，有機胺促進劑SL等。 但是，如果過量加入上述配合劑，會引起焦燒，因此必須小心。 標準混合量應為（與二氧化硅相比）二甘醇和聚乙二醇（分子量為400）為60％，有機胺促進劑SL為2.5％。

盡管如上所述在配混中進行了許多討論，但是如果仍然不能防止焦燒，則可以添加防焦劑（硫化延遲劑）。 硫化延遲劑是有機合成化合物，例如無水鄰苯二甲酸和苯甲酸的有機酸，亞硝基化合物和鄰苯二甲酸。 由于亞硝基二苯胺會污染，因此不能在淺色橡膠制品中使用。

防焦劑在減緩硫化的同時也減慢了硫化速度，因為它降低了交聯度，因此不要大量使用。 根據經驗，劑量不應超過0.4％。 如果必須超過0.4％，則應首先減少硫化促進劑的用量。 不建議使用高促進劑和高抗聚焦劑。

為防止焦化問題，每批配合料應根據原始數據設置焦化時間范圍，并在此范圍內不斷調整解決。 例如，設置為Mooney焦燒時間，125°C

可以通過水冷，空冷或兩者結合將薄膜冷卻至室溫。 即使將橡膠壓延，如果有焦化的危險，也可以通過風冷將其收起，或切成一定的長度再進行風冷。 還可以根據需要將其存儲在空調室和冰箱中。

對于大多數需要精煉的膠料，首先將要重熔的膠料放入熱熔機中進行熱熔。 確認橡膠材料未燒焦后，添加新的橡膠混合物進行混合。 與此相反，整個混合料被燒焦。

三，應對焦灼

在開煉機上薄，輥溫度低。 包裝容量小。 不能將其包裝，包裝，卷起，停放24小時，然后再混入優質材料中。 劑量是15-20％。 薄焦油時，嚴重焦燒時加入硬脂酸和油軟化劑，破壞其交聯結構。

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