混煉膠質(zhì)量問(wèn)題及改進(jìn)措施
（1）混煉膠的主要質(zhì)量問(wèn)題及其原因 :A．分散不良的原因 （a）混煉過(guò)程中的原因 [1]混煉時(shí)間不夠； [2]排膠溫度太低或太高； [3]同時(shí)增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）； [4]塑煉不充分； [5]配合劑增加的順序不恰當(dāng)； [6]混煉周期中填充劑加得太遲； [7]同時(shí)加入小粒徑炭黑和樹(shù)脂或粘性油； [8]金屬氧化物分散時(shí)間不夠； [9]在們料己經(jīng)開(kāi)始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑； [10]膠料批量太大或太小。 （b）工藝操作上的原因 [1]沒(méi)有遵循所制訂的混煉程序； [2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊上； [3]轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng) [4]膠料從壓片機(jī)上卸下時(shí)太快； [5]沒(méi)有正確使用壓片機(jī)上的翻膠裝置。 （c）設(shè)備上的原因 [1]密煉機(jī)溫度控制失效； [2]上頂栓壓力不夠； [3]混煉室中焊層部位磨損過(guò)度； [4]壓片機(jī)輥溫控制失效； [5]壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈； （d）原材料方面的原因 [1]橡膠過(guò)期存放和有部分凝膠； [2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷； [3]冷凍天然橡膠； [4]天然橡膠預(yù)塑煉不充分； [5]填充劑中水分過(guò)量（結(jié)塊）； [6]在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑； [7]配合劑使用不當(dāng)； （e）配方設(shè)計(jì)方面的原因 [1]使用的彈性體門(mén)尼粘度差異太大； [2]增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)； [3]硬粒配合劑太多； [4]小粒徑填料過(guò)量； [5]使用熔點(diǎn)過(guò)高的樹(shù)脂； [6]液態(tài)增塑劑不夠； [7]填充劑和增塑劑過(guò)量； b焦燒的原因 （a）配合方面的原因 [1]硫化劑、促進(jìn)劑用量太多； [2]硫化體系作用太快； [3]配合劑稱(chēng)量不正確； [4]小粒徑填料過(guò)量； [5]液態(tài)增塑劑不夠。 (b)混煉操作方面的原因 [1]裝料容量過(guò)大； [2]密煉機(jī)冷卻不夠； [3]轉(zhuǎn)子速度過(guò)高； [4]初始加料溫度太高； [5]排膠溫度太高； [6]促進(jìn)劑加入密煉機(jī)中的時(shí)間不對(duì)； [7]或過(guò)早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進(jìn)劑局部高度集中； [8]促進(jìn)劑和（或）硫化劑分散不良； [9]樹(shù)脂堆積在轉(zhuǎn)子上； [10]漏加防焦劑； [11]未經(jīng)薄通散熱就過(guò)早地打卷，或卷子過(guò)大，或下片后未充分冷卻。 （c）停放方面的原因 [1]在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時(shí)，堆積膠料； [2]停放場(chǎng)所溫度太高，或空氣不流通； c、配合劑結(jié)團(tuán)的原因 [1]生膠塑煉不充分； [2]輥矩過(guò)大，輥溫過(guò)高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀； [3]裝料容量過(guò)大； [4]粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團(tuán)物； [5]凝膠太多。 d.收縮大的原因 (a)無(wú)硫膠料 [1]可塑度過(guò)低； [2]混煉時(shí)間太短或密煉機(jī)混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，導(dǎo)致結(jié)聚。 (b)加硫膠料 膠料開(kāi)始焦燒。 e.麻面（膠粒）的原因 （a）無(wú)硫膠料 密煉機(jī)混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，炭黑凝膠量太多。 （b）加硫膠料 [1]膠溫、；輥溫過(guò)高引起焦燒； [2]混人一些已焦燒膠料。 f.可塑度過(guò)高過(guò)低或不均的原因 [1]塑煉膠可塑度不適當(dāng)； [2]混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短； [3]混煉溫度不當(dāng)； [4]并用膠未摻合好； [5]增塑劑多加或少加； [6]炭黑多加，少加或品種用錯(cuò)。 g.相對(duì)密度過(guò)大過(guò)小或不均勻的原因 [1]配合劑稱(chēng)量不對(duì)，漏配和錯(cuò)配； [2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類(lèi)增塑劑等少于規(guī)定用量時(shí)，均會(huì)出現(xiàn)膠料相對(duì)密度超過(guò)規(guī)定量； [3]混煉時(shí)粉劑飛揚(yáng)損失過(guò)多、粘附于容器壁過(guò)多或加料盛器未倒干凈； [4]混煉不均勻。 h.焦燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短的原因 （a）焦燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng) [1]促進(jìn)劑品種弄錯(cuò)、少加； [2]氧化鋅漏加； [3]炭黑品種弄錯(cuò)，軟化劑品種弄錯(cuò)，如將松焦油當(dāng)機(jī)油等；[4]瀝青、陶土多加。 （b）焦燒時(shí)間過(guò)短 [1]促進(jìn)劑多加或品種搞錯(cuò)； [2]碳酸鈣過(guò)量； [3]炭黑品種搞錯(cuò)。 i. 硬度過(guò)高過(guò)低或不均的原因 [1]配合劑稱(chēng)量不準(zhǔn)，如補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑和促進(jìn)劑稱(chēng)量過(guò)多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低； [2]增塑劑和橡膠稱(chēng)量過(guò)多，則硬度偏低； [3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。 j.噴霜的原因 [1]膠料混煉不足、不均勻； [2]配合劑稱(chēng)量不準(zhǔn)； [3]硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過(guò)其常溫在橡膠中的溶解度； [4]加硫時(shí)膠溫過(guò)高； [5]軟化劑用量過(guò)多； [6]膠料停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)； [7]制品欠硫。 k.硫化起點(diǎn)慢的原因 [1]促進(jìn)劑稱(chēng)量不準(zhǔn)（過(guò)少）或漏加氧化鋅或硬脂酸； [2]炭黑品種搞錯(cuò)。 l.欠硫的原因 [1]促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配； [2]混煉操作不當(dāng)，硫化劑和促進(jìn)劑飛揚(yáng)損失過(guò)多。 m.分層的原因 天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。 n.脫輥或粘輥的原因 （a）粘輥 [1]輥溫過(guò)高、輥矩過(guò)小； [2]可塑度過(guò)高； [3]軟化劑過(guò)多； [4]混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。 (b)脫輥 [1]含膠率過(guò)低； [2]膠質(zhì)硬； [3]混煉時(shí)輥矩大； [4]某些合成橡膠性能所致。 o.污染的原因 [1]由灰塵、污垢、砂粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染； [2]由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學(xué)污染； [3]對(duì)不同的配合劑未分別使用鏟勺； [4]使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿?[5]以前用過(guò)的料盤(pán)中殘留有配合劑； [6]密煉機(jī)油封的滲油； [7]余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門(mén)、進(jìn)料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類(lèi)問(wèn)題的發(fā)生； [8]余留膠料粘在卸料料槽、接料盤(pán)、導(dǎo)向槽和高架翻膠裝置上； [9]余膠堆積在密封圈處； [10]密煉機(jī)和壓片機(jī)周?chē)鷧^(qū)域不整齊。 p.力學(xué)性能不合格或不一致的原因 [1]配合劑稱(chēng)量不準(zhǔn)，特別是補(bǔ)強(qiáng)劑； [2]硫化劑和促進(jìn)劑漏配或錯(cuò)配； [3]混煉過(guò)度； [4]加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。 Q 各批膠料間性能差異的原因 [1]初始加料溫度有差異； [2]冷卻水流動(dòng)和（或）溫度有差異； [3]上頂栓壓力有差異； [4]配合劑稱(chēng)量中有誤差； [5]不同批號(hào)之間配合劑的差異； [6]使用了代用配合劑； [7]排膠時(shí)間和（或）排膠溫度有變化； [8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機(jī)上加工膠料； [9]搗膠時(shí)間有變化； [10]配合劑分散程度不同； r、壓延性能差的原因 [1]輥溫遷用不當(dāng)； [2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈； [3]膠料的門(mén)尼粘度太低； [4]增粘劑過(guò)量； [5]粘性填充劑（如陶土）填充量過(guò)高； [6]粘性增塑劑量太大； [7]配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦?[8]裝料不足或過(guò)量； [9]彈性體的粘度選擇錯(cuò)誤； [10]分散不良； [11]膠料易焦燒； [12]膠料留在開(kāi)煉機(jī)上的時(shí)間太長(zhǎng)。 （2）不合格混煉膠的處理方法 對(duì)于不合格的混煉膠的處理，要查明產(chǎn)生原因，然后有針對(duì)性地采取措施。 A補(bǔ)充加工 （a）補(bǔ)充混煉 對(duì)于因可塑度和分散不均造成的硬度和相對(duì)密度不均勻的膠料，可進(jìn)行補(bǔ)充混煉。方法是：將膠料在開(kāi)煉機(jī)上回?zé)捑鶆蚝蟪銎?jīng)快檢檢查合格者，可按50%比例摻合于同樣膠料中使用；不合格者進(jìn)一步查明原因，另行處理。 （b）對(duì)摻混煉 對(duì)于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的情況，經(jīng)檢驗(yàn)后，取兩批膠料混合，達(dá)到合格要求，即可正常使用。 （c）補(bǔ)加配合劑 對(duì)于己知混煉膠中漏加或少加某些用量較小的配合劑，如促進(jìn)劑，防老劑，氧化鋅，著色劑和發(fā)泡劑等，可按要求補(bǔ)加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等，補(bǔ)加有困難，不宜這樣處理。 （d）換算配方 對(duì)于因?yàn)榕淞襄e(cuò)誤造成不合格的膠料，可按生產(chǎn)配方經(jīng)調(diào)整補(bǔ)充生膠或配合劑，使之變?yōu)榱硪环N合格膠料供用。 （e）薄通 對(duì)于需剔除雜物的、有輕微焦燒現(xiàn)象的或無(wú)硫收縮大、有麻面的膠料等，適合于用薄通法處理。輥距0.5—1mm，輥溫40—45℃，每4—6次薄通為一段。對(duì)于焦燒程度較重的膠料，在薄通后還需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%機(jī)油。 （f）濾膠 對(duì)于無(wú)硫黃但含有紙屑、石子、垃圾、簾線(xiàn)頭等膠料，可采用濾膠機(jī)除去雜質(zhì)。一般采用兩層濾網(wǎng)（24孔/in），停放一天后進(jìn)行外觀檢查。 B處理方法 不合格膠料經(jīng)補(bǔ)充加工后，應(yīng)根據(jù)不同情況，分別處理。 [a]多量摻用 [1]可塑度、相對(duì)密度和硬度與標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)相差不大的膠料，可按一定比例均勻摻用于正常膠料中。可塑度誤差為±0.01者可摻用50%；±0.02者可摻用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相對(duì)密度符合要求）的膠料可摻用30%。相對(duì)密度誤差為±0.01時(shí)，可摻用50%。硬度誤差±1者，可摻用50%；誤差為±2者，可摻用20%；誤差大于±3者，相對(duì)密度誤差大于±0.03，經(jīng)補(bǔ)充加工仍不合格者，要測(cè)定性能，查出原因酌情處理。 [2]濾去雜質(zhì)的膠料，經(jīng)檢查合格者，可按30%摻用于正常同類(lèi)膠料中。 [3]輕度焦燒膠料，經(jīng)補(bǔ)充加工處理后，停放24h，可按15%—20%摻用于正常同類(lèi)膠料中。嚴(yán)重焦燒膠料，經(jīng)補(bǔ)充加工處理后，應(yīng)降級(jí)使用。焦燒非常嚴(yán)重以致無(wú)法處理時(shí)，應(yīng)作為廢膠處理。
（b）微量摻用 在不影響產(chǎn)品質(zhì)量及工藝性能的條件下，可將不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同類(lèi)膠料中使用。無(wú)硫膠料出現(xiàn)較大收縮，經(jīng)加工后仍不見(jiàn)好轉(zhuǎn)者，也可按2%比例摻合使用。文章來(lái)源于網(wǎng)絡(luò)

混煉膠生產(chǎn)